1 故障現(xiàn)象
　　我局有一臺全液壓履帶式起重機，其液壓系統(tǒng)的部分原理圖如圖1所示。該機因行走換向閥6的閥體爆裂及其它一些問題停用了三年多時間，近期為了恢復(fù)其使用性能進行了一次全面維修，維修期間更換了多路換向閥組5。修竣試機時出現(xiàn)左右行走不同步，左側(cè)履帶起步較晚且行駛速度也比右側(cè)慢的現(xiàn)象。
　　2 故障診斷
　　由于液壓系統(tǒng)的故障具有很強的隱蔽性，查找比較困難，為了避免盲目拆卸，我們首先根據(jù)液壓系統(tǒng)圖，采用邏輯分析法，確定懷疑對象，然后通過一些必要的檢測手段，縮小疑點范圍，逐漸逼近故障源，找出故障發(fā)生部位。從本機的液壓系統(tǒng)原理圖可以看出：其左右行走液壓傳動系統(tǒng)相互獨立，由兩個液壓泵分別經(jīng)兩組換向閥為左右行走馬達供油，其中一條回路出現(xiàn)故障與另一條無關(guān)。經(jīng)分析推理，以下因素都可能導(dǎo)致上述故障發(fā)生：
　　(a)油箱中液壓油油位低或吸油濾芯堵塞，使液壓泵l吸油不足。
　　(b)伺服油路壓力低于設(shè)定值或先導(dǎo)閥3出現(xiàn)故障，導(dǎo)致?lián)Q向閥6的閥芯換向不到位，影響輸入左行走馬達的流量。
　　(c)液壓泵1過度磨損，輸出流量或油壓不足。
　　(d)溢流閥7設(shè)定值偏低，供給左行走馬達油壓偏小。
　　(e)行走換向閥6內(nèi)漏或閥芯行程不夠，輸入左行走馬達的流量不足。
　　(f)組合閥10出現(xiàn)故障，其中的溢流閥過早溢流、換向閥行程不夠或內(nèi)漏。
　　(g)左行走馬達11嚴重磨損，造成內(nèi)漏，降低了輸出鈕矩。
　　(h)左行走制動器12分離不徹底。
　　上述疑點涉及零部件較多，不宜一一拆卸檢查，需要排除一些疑點，盡量縮小疑點范圍。由于缺乏故障診斷儀器，我們在對疑點進行排查時主要采用聽、看、摸、對換及拆檢等手段，檢查順序按照先外后內(nèi)、先易后難的原則。具體方法步驟如下：
　　(1)檢查油箱的油位和吸油濾芯，均符合要求，排除了疑點(a)。
　　(2)連續(xù)行走10～15min，用手觸摸制動器12的外殼，溫度不高，排除疑點(h)。
　　(3)查看伺服油壓表17，壓力值正常；拆檢先導(dǎo)閥3，工作正常，排除疑點(b)。
　　(4)將溢流閥7和9互換，試運行，故障依舊，排除疑點(d)。
　　(5)將液壓泵1和2的出油管換接，試運行，故障依舊，排除疑點(c)。
　　(6)還原液壓泵1和2的兩條出油管，將軟管1?3、14分別與軟管15、16換接，試運行，發(fā)現(xiàn)左邊的故障轉(zhuǎn)移到右邊，說明故障部位不在組合閥10和行走馬達11上，排除疑點(f)和(g)。
　　(7)還原第(6)步換接的油管，拆檢多路換向閥組5。該換向閥組與多條鋼油管相連，且拆裝作業(yè)空間狹窄，檢測比較困難，在安排檢查順序時把它排到最后。
　　因上述8個疑點已經(jīng)排除7個，因此可以斷定故障是由疑點(e)引起的，即多路換向閥組5中的行走換向閥6內(nèi)漏或閥芯行程不夠，故直接對其拆檢。拆檢發(fā)現(xiàn)：該閥的閥體和閥芯完好無損，配合間隙正常，閥芯移動順暢，而閥芯兩端的回位彈簧則因伺服油管接頭過長而被卡死，如圖2所示。切除油管接頭過長部分后試機，故障消失。
　　3 故障分析
　　如圖2所示，若伺服油路壓力為p，閥芯端部截面積為S，閥芯的行程為X，彈簧的預(yù)壓縮量為X0，彈簧剛度為K，彈簧單圈剛度為K，彈簧有效圈數(shù)為N
　　則閥芯的力平衡方程為：
　　pS＝K(X+X0)
　　因：K＝K/n
　　得：X＝(pSn/k)-X0
　　上式中p、S、K、X0皆為定值，彈簧有效圈數(shù)n因中部被卡死而減小，所以閥芯的行程X減小，使液壓閥過流面積減小，在同等條件下，液壓閥通流能力降低，出現(xiàn)行走速度變慢現(xiàn)象。而彈簧的剛度K則因n減小而增大，因此，同時操作伺服閥3和4時，換向閥6的動作速度比換向閥8遲緩，導(dǎo)致左行走馬達的供油時間較晚，流量較小，以致出現(xiàn)左行走起步較晚、速度變慢的故障。
　　4 一點體會
　　處理液壓系統(tǒng)的故障，切忌盲目拆卸液壓元件，應(yīng)首先熟悉液壓系統(tǒng)原理，分析故障現(xiàn)象，再經(jīng)邏輯推理確定疑點，并通過一些必要的檢測手段，逐漸縮小疑點范圍，確定故障部位，最后再進行拆卸檢查。這樣既可以提高故障診斷的準確率，又可以提高檢修效率。